铝合金压铸具有明显的特点。铝液冷却速度快，对铝合金压铸件有很强的激冷作用。铸件晶粒细小，组织致密，综合力学性能高，尺寸准确，表面光滑，质量提高，影响铸件质量的不确定因素减少，特别适合大批量生产。结构好，可以将加工余量和冒口尺寸降低。与其他压铸相比，工艺成品率和坯料利用率提高，铸件成本相对降低。铝合金由于其灵活性、通用性和较低的成本，仍然具有特定的优势并占据一定的地位。

      铝合金导热系数高，体积热容小，在流动过程中，熔融金属的温度会迅速下降。熔融铝是活性的，容易吸入和氧化。如果表面形成的氧化膜在浇注过程中总是完整的，它将保护下面的熔融铝免受二次氧化。如果浇注不稳定或不稳定，氧化膜会破裂，表面的氧化渣会卷入到下面的熔融铝中，很难再浮到表面，各种气体也不容易。由于铝和氧化铝的密度相近，造成铸件中夹渣，补缩率高，容易出现缩孔、缩松、针孔、夹渣等铸造缺陷。因此，铝合金压铸件的顺利浇注尤为重要。
       在实际生产中，很难将传统金属型重力铸造浇注系统的优点有机结合起来，如果强调充型稳定性(底注)，则无法获得合理的型腔热分布；强调合理的型腔热分布(顶部注射)会失去浇注稳定性。因此，传统的金属型重力铸造工艺长期以来造成了工艺成品率和坯料利用率低的不利局面。

     充型平稳、加料充足、冷凝顺序合理是浇注系统设计需要解决的关键问题。

     浇注系统改进后，铝合金压铸工艺成品率从50%提高到73%，坯料利用率也从68%提高到97%。从这个概念推导出来的数据相当惊人，而且质量稳定，铸件密度高，尺寸准确，无针孔，调整方便，降低了清理工作的难度。总结过去宝贵的资源、精力和人力的浪费是令人震惊的。

     铝合金压铸是机械制造业中主要的耗能和污染企业。在实践中，工程技术人员应善于深入研究、总结和积累，合理改进传统设计理念，充分认识到努力提高工艺成品率和坯料利用率是压铸领域节能减排的有效方法，具有重要意义。
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